JUKI JM-20

JUKI plantea la insertadora para los problemas de siempre del montaje manual: operarios con distinta experiencia, errores humanos, calidad que no se estabiliza y el coste de contratar y formar a mucha gente a la vez (JM-Series, pág. 2). Si tienes volumen o muchas referencias repetidas, la JM sustituye mano de obra por máquina. Si fabricas muchas placas distintas en tiradas pequeñas o medias, hay un paso intermedio: el puesto asistido MASCOT, donde sigue montando una persona pero un láser le marca dónde va cada pieza (MASCOT, pág. 2).

Fuente: JM-Series, pág. 2; MASCOT, pág. 2

Según JUKI: la JM-100 es el modelo rápido, para alto volumen; la JM-50 es el modelo de entrada, ideal para series pequeñas; y la JM-20 es la versátil para placas grandes y componentes de forma rara (JM-Series, pág. 2). Las tres insertan hasta □50 mm con reconocimiento por láser; la JM-100 y la JM-50 llegan a 30 mm de altura de componente y la JM-20 a 55 mm (pág. 1).

Fuente: JM-Series, pág. 2; pág. 1

Componente a granel, en cinta (axiales y radiales), en tubo (stick) y en bandeja, con boquillas de vacío, axial, pinza y chuck (JM-Series, pág. 4). La JM-100 y la JM-50 cubren desde 0603 hasta □50 mm, componentes de hasta 200 g (pág. 4); la fuerza de inserción es de 50 N en JM-100 y JM-20 y de 20 N en la JM-50 (tabla de la pág. 1). La JM-20 admite además boquillas mayores y chuck para DIMM, PCI, conectores grandes, condensadores grandes y transformadores (pág. 4). Todas llevan también alimentadores de cinta SMT de 8 mm, hasta 56 en JM-100 y JM-50 y 80 en JM-20 (pág. 1).

Fuente: JM-Series, pág. 4; pág. 4; tabla de la pág. 1; pág. 1

Con una sola pinza de placa, de 50 × 50 a 410 × 360 mm en JM-100 y JM-50; la JM-20 llega a 410 × 360 mm en versión L y a 410 × 560 mm en la XL. Con doble pinza, hasta 800 × 360 mm en JM-100, JM-50 y JM-20 L, y 800 × 560 mm en la JM-20 XL. El peso máximo de placa es de 4 kg en JM-100 y JM-20 y de 2 kg en la JM-50 (JM-Series, pág. 1).

Fuente: JM-Series, pág. 1

En condiciones óptimas, JM-100 y JM-50 insertan en 0,6 s por pieza con boquilla de vacío y 0,8 s con boquilla de pinza; la JM-20, en 0,8 s con vacío y 1,3 s con pinza (JM-Series, pág. 1). JUKI destaca que la JM-100 es la más rápida de su clase y que no hace falta cambiar de boquilla entre componentes (pág. 4). El tiempo real de tu placa depende de qué piezas lleve y cómo se alimenten; si nos mandas la lista de materiales (BOM), lo estudiamos contigo.

Fuente: JM-Series, pág. 1; pág. 4

JUKI gira el componente 360° delante de un láser y un sensor CCD mide primero el contorno del cuerpo y después la punta de los pines, antes de insertar (JM-Series, pág. 4). Además aplica reconocimiento de imagen 3D, copiado de sus máquinas de inspección, que distingue puntas afiladas, semicirculares y diferencias de altura. En la tabla de especificaciones, la precisión de colocación SMT es de ±0,05 mm (3σ) con láser y ±0,04 mm con visión (pág. 1). Como opción hay una función de enderezado de patillas para componentes con paso no estándar (pág. 4).

Fuente: JM-Series, pág. 4; pág. 1; pág. 4

Según el folleto, con paso de 18 mm la JM-100 y la JM-50 admiten hasta 18 alimentadores radiales (MRF-S), 14 axiales (MAF-S), 10 de tubo apilado, 10 de granel general (MVF) y hasta 40 bandejas en MTS (sistema de bandejas); la JM-20 sube a 26 radiales, 22 axiales, 16 de tubo y 14 de granel (JM-Series, pág. 1, tabla «Feeder capacity»; son máximos por tipo, no se suman). Para evitar montar la pieza equivocada al reponer material, JUKI propone su sistema de alimentador inteligente IFS-NX, con RFID o código de barras, que además permite rastrear el número de serie de la placa hasta el lote de cada componente (pág. 4).

Fuente: JM-Series, pág. 1, tabla «Feeder capacity»; son máximos por tipo, no se suman; pág. 4

Para eso está el clinching activo de la JM-100: una unidad dobla las patillas hacia dentro, hacia fuera o en N para que el componente no se levante durante el reflow y la placa llegue mejor al paso siguiente (JM-Series, pág. 4). Es exclusivo de la JM-100 y se pide en la versión para placas L, de 80 × 100 a 410 × 360 mm (pág. 1).

Fuente: JM-Series, pág. 4; pág. 1

Alimentación trifásica de 200 a 415 V, 2,2 kVA en JM-100 y JM-50 y 2,0 kVA en JM-20; aire a 0,5 ± 0,05 MPa con 81 L/min (JM-100/50) o 50 L/min (JM-20); altura de cinta transportadora de 900 ± 20 mm (JM-Series, pág. 1). Medidas (ancho × fondo × alto): 1.500 × 1.500 × 1.450 mm y 1.300 kg la JM-100; 1.454 × 1.505 × 1.450 mm la JM-50; 1.500 × 1.657 × 1.550 mm y 1.760 kg la JM-20 L, y 1.500 × 1.892 × 1.550 mm y 1.985 kg la JM-20 XL (pág. 1). El peso de 1.300 kg que da el folleto en esa fila es común a JM-100 y JM-50.

Fuente: JM-Series, pág. 1; pág. 1

Es un puesto de montaje manual guiado de Robotas: una pantalla muestra el paso, un láser marca la posición y orientación exacta del componente y un carrusel motorizado entrega la pieza siguiente (MASCOT, pág. 2). Robotas habla de 750 a 1.200 componentes por hora y de un 60 % menos de errores de operario según sus clientes (pág. 2 y 6). Admite placas de hasta 500 × 600 mm, hasta 4 carruseles con 50 compartimentos cada uno, y necesita 200 W y nada de aire comprimido (pág. 4 y 6). Se ofrece en modo individual (un operario monta la placa entera) o en línea con Pushtrack, donde cada puesto monta su parte y se pasa la placa al siguiente (pág. 4 y 5). Se programa importando datos CAD y BOM con el módulo opcional PRO COMPILER (pág. 3).

Fuente: MASCOT, pág. 2; pág. 2 y 6; pág. 4 y 6; pág. 4 y 5; pág. 3